创新孕育生机,成就未来
       “创新是一种求变的渴望,是一种敢为天下先的气度,是一种深植于企业的精神,回顾瑞光23年的发展历程,是一条崎岖的创新之路,是一首激昂的创新之歌,瑞光发展的每一步都诠释着创新的内涵;回味瑞光23年发展的丰硕成果,得益于创新为企业带来的活力,得益于新技术为企业带来的市场竞争优势,得益于新产品为企业带来新的生命。”——引自瑞光集团董事长谷源明先生。

        大连瑞光集团始建于1991年,占地面积7.5万平方米,企业总资产8.2亿元,现有员工500余人。历经二十余年的发展,集团现已拥有4家分公司,12条具有国际先进水平的大型生产线,年生产非织造布6万吨,产品远销北美、欧洲各国、加拿大、马来西亚、印度、日本、韩国等国家及地区。瑞光集团是国内非织造布行业的龙头企业,连续5年在国家统计局、工信部、工商时报编报的中国工业行业年度报告中名列中国工业行业排头兵,并先后获得了 “高新技术企业”、“省级研发中心”、”银行信用AAA级企业”、“产品质量国家免检单位”、“市级重合同守信用单位”、 “大连市综合实力百强民营企业”等荣誉称号及资质。2011年,“RUIGUANG+图形”商标被国家工商总局商标局认定为中国驰名商标。

        承接国家攻关项目,成就研发中心孵化器

       1991年,瑞光集团承接了国家七五攻关项目——中国第一条纺粘法非织造布生产线的工业化投产,尽管该生产线由国家一流的纺织院、研究所设计,但在实际调试后,仍出现了诸多问题,一度成为生产线投产的瓶颈。为此,瑞光的技术人员四天四夜功课技术难点,无休无眠地奋战在生产一线,诠释了瑞光人在技术难题面前敢于直面,从容不迫的气魄;为进一步提高该设备的产能,几经实验,喷丝板由单排孔,改为两排、三排,最终提高至六排,并对牵伸、冷却等进行了相应改造,使生产线的速度由60m/min提高至120m/min,产品克重由最低15gsm降至10gsm,当时进口设备也难以生产如此低的克重,产能由每年500吨提高至2500吨,成为国内第一条高速、高产低耗的纺粘法生产线,完满地完成了国家七五攻关项目的承接工作,也带动了国内纺粘技术的广泛应用,使纺粘技术在国内得到顺利推广。有了这样激动人心的、成功的尝试,使企业更加坚信“科学技术是第一生产力”,技术创新可以改变生产方式,提高生产效率,是企业发展不竭的动力。

        挖掘设备技术改造潜力,新产品不断推陈出新

        研发中心作为企业创新的主体,它承载了瑞光技术改造、新产品研发的使命,并在这两个领域获得了骄人的业绩。在技术改造方面,通过对意大利进口纺粘生产的改造,使生产能力由年3600吨提高至5000吨,引领了国内同行业对进口设备改造的热潮,瑞光被行业称之为行业创新的一面旗帜;通过对纺粘产品、水刺产品废边再循环设备的研发,使每年600吨、价值800万元的废品回收为原料直接投入,实现循环经济的同时也显著增加了企业的经济效益;通过对分切机的改造,实现了对产品的自动张力控制,提升了产品品质,增强了顾客满意度;通过退卷机的设计与制作,实现了CPC三层复合产品的在线生产,使公司的专利产品工业化、规模化生产。在新产品研发方面,企业也获得了诸多成绩。2009年,禽流感肆虐,当时国内、国际对于高效过滤的口罩需求量相当大,该种口罩的过滤效率必须通过美国尼尔森实验室检测,国内当时只有一两个供应商可以生产该种产品,远远不能满足需求,为此,集团自美国进口了国内第一台企业用效率测试仪器,同时在产品的原料、设备、工艺进行了大量的研究,最终通过高压静电驻极的方式使产品的过滤效率达到了美国标准,并通过了尼尔森实验室的检测,该产它可以保证对0.3μm的颗粒过滤效率达到99.9%以上,产品投产后,累计实现销售收入1.5亿元;在”七.一六”大连海上污染事件中,政府急需高效吸油材料,防止污染进一步蔓延,企业紧急召开研发会议,要求在最短的时间内研发出该种特殊材料,经过技术人员七天七夜在生产线上的不断实验,具有质量轻、高效吸油、多层纳油的材料终于研发成功,并立即供应到现场,研发新产品的同时也彰显了瑞光作为企业强烈的社会责任感;随着人们对于“方便”生活的需求,CS作为一次性使用的地板擦布,在发达国家得到广泛追捧,其纳尘率高、静电吸附能力强、使用强力高的特点使其年销售量以50%以上的速度递增,该产品已经进入美国TARGET连锁超市,成为该领域极具竞争力的产品;秉承着绿色、环保、可降解的理念,2013年,瑞光集团投资2.5亿元的可冲散水刺生产线项目正式启动,该产品保证湿巾投入到马桶中可自动冲散并百分百降解,预计该产品投产后,年销售收入可达3.5亿元,该产品完全满足欧洲EDANA标准,填补了国内空白,代表了国际先进水平。

        建立立体式研发体系,引进国际先进水平的高新技术

        非织造布行业的先进技术仍在欧洲和美国,因此瑞光集团建立了立体式、全过程的研发体系,也就是说,在生产线的设计阶段与供应商共同进行生产线性能的开发;在生产过程阶段,通过新技术、新原料的使用进行新产品研制;在销售阶段,与客户共同改善产品性能,甚至确定新的项目。立体式、全过程的研发体系为企业带来了可靠的、愿意共同创新的原料、设备供应商,使瑞光的生产线本身就具有特色化,量身定制;为企业内部研发提供了硬件、软件保证,使研发工作有无限可能,千变万化;提高了客户对于瑞光的认知度、满意度,使客户参与到上游的产品设计,而不是被动接收产品。研发体系上下游通过电视电话会议、现场沟通交流等形式进行互动,产生研发思想的灵感,创造了诸如亚洲第一条也是唯一一条SPC三层复合水刺生产线,该生产线填补了国内空白,首次将气流成网技术与非织造布行业结合,将绒毛浆引入到水刺产品中,使可降解、吸水性强成为可能,该生产线年生产能力为10000吨,实现销售收入2.5亿元。有效的研发模式让研发最大程度地整合了机械、电气、工艺、原料、信息等资源,在创造生产线的同时,就创造了产品,创造了市场。

        打造研发中心团队,完善绩效考核体系

        目前,企业参与科技创新活动的人员73名,占企业总人数的 24.3%,建立了研发人员储备梯队,建立了研发项目经理负责制,并形成了技术组、工艺组联动的创新机制。在瑞光,人人都是创新的主体,个个都是创新的代表,创新的文化在企业生根、发芽,企业连续20多年实行双增双节、合理化建议活动,全员参与创新、全员技术改造在瑞光蔚然成风,很多基层员工提出的合理化创新意见,都转化为现实,解决了生产过程中的疑难杂症;技术部门的工程师在技术改造方面做了大量工作,与研发中心通力合作,从机械设计到工艺研究,在降低成本提高品质方面收效显著;在研发中心的绩效管理方面,企业进行了KPI考核。通过对研发项目达成率、研发预算完成率、新产品销售收入占比、新产品利润额进行目标设定,达成与否直接影响研发人员的薪资水平;同时鼓励研发人员自主创新,对于自主创新的产品,公司制定了特殊的奖励措施,充分调动研发人员对于新技术、新产品求知、探索的积极性、创造性。

       创新之花常开不败,企业发展永葆活力

       从中国第一米国产薄型纺粘产品,第一米高效细菌过滤熔喷产品,到高效吸油新材料,CPC全面降解绿色擦布材料,CS全新立体target专供地板清洁产品,到亚洲第一条SPC气流成网水刺生产线,全球第一条工业化可冲散水刺生产线;每一种新产品、新工艺、新技术,都紧贴市场跳动的脉搏,创新成为企业瑞光集团保持活力的发动机,使瑞光集团20余年在复杂多变国际政治经济形势中,仍取得了骄人的业绩,企业资产由1991年的1500余万元增至8.2亿元,销售收入由1991年的几百万元增至近10亿元,随着2014年全球第一条工业化可冲散水刺线的投产,瑞光集团的销售收入将突破十几亿元,跻身于全球非织造布供应商前40强。

        瑞光集团现系亚洲非织造布行业协会理事单位、中国产业用纺织品协会副理事长级单位、中国非织造布行业协会副会长级单位,企业将继续秉承着产品创新、技术创新、管理创新的管理理念,不断增强研发中心的投入,将瑞光集团打造成一个现代化、国际化的企业。

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